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施工方案

原材料

水泥穩定碎石的主要原材料有水泥、石屑及級配碎石。所采用水泥、 石屑、集料等材料的各項技術均符合規范要求。我部對所購材料均按規定要求的頻率做好檢測工作，以保證上路材料的質量。

（1）水泥:采用孟電PC32.5水泥，經檢測其初凝時間4小時以上，終凝時間在6小時以上且小于10小時。

（2）碎石:底基層碎石采用更大粒徑未超過37.5mm； 

（3）水：水穩混合料拌和使用井水。

混合料配合比設計

（1）取工地實際使用的碎石，按顆粒組成計算，確定各種碎石的組成比例（16～31.5）mm碎石為23%、（10～20）mm碎石為29%、（5～10）mm碎石為25%、石屑為23%。

（2）水泥試配劑量

水泥劑量以水泥質量占全部粗細集料干質量的百分比表示，即水泥劑量=水泥質量/干集料質量，本次水泥穩定底基層配合比水泥摻入量為3%。

（3）根據所選用的水泥劑量制備混合料，進行振動壓實試驗，確定其混合料的更佳含水量為3.6%和更大干（壓實）密度為2.435g/cm3。

（4）按更佳含水量和計算得到的干密度制備試件（采用振動成型法）。試件在標準養護條件下保濕養生6d，浸水24h后，按現行《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》進行無側限抗壓強度試驗。

（5）實際采用的水泥劑量和含水量應比室內試驗確定的略有增加，水泥劑量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）延遲時間測定

在完成水泥穩定碎石底基層配合比試驗后，還應進行水泥穩定碎石延遲時間（從加水拌和到試件成型的間隔時間）對水泥穩定碎石性能影響試驗。

采用擬定水泥劑量的混合料拌和后分別延遲1小時、2小時、3小時、4小時、5小時、6小時制做試件，在標準養生條件下養生至規定齡期后進行無側限抗壓強度試驗，根據試驗結果繪制延遲時間與強度的關系曲線。根據延遲時間與強度的關系曲線和要求達到的強度，確定施工時的容許延遲時間。

水穩混合料的拌和

1、拌和前的準備工作

(1)、拌和機稱量系統在試拌前己通過標定。在試鋪前，對拌和樓進行一次試拌，驗正拌和樓計量系統的性和混合料的級配。

(2)、參與施工的所有機械操作手在試鋪施工前對各自的機械再次進行全面的檢查，確保施工期間機械的完好性。

(3)、試驗人員現場檢測原材料，并驗算施工配合比。

2、拌和

(1)、拌和樓操作人員根據試驗室下發的施工配合比通知，將各種材料的配比輸入拌和樓的控制電腦。

(2)、拌和機設計產量為500T/h,本次試鋪過程中,我部決定將拌和機的生產能力暫定為400T/h，現場采用2臺ZL50裝載機分別上四種集料，能滿足上料需求。每個料倉都進行了加高處理，以防止竄料現象。

(3)、拌和樓設有4個料斗，料斗口安裝鋼筋網蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物。

(4)、開機后，對混合料進行取樣檢測含水量、混合料級配、水泥劑量，并按試驗規程制作標養試件, 進行標養。

(5)、拌和過程中根據混合料外觀進行目測，并結合試驗來驗證來實時觀測混合料的含水量及水泥含量，發現問題及時予與調整, 以滿足施工質量需要。由于高溫天氣，水分損失較快，實際采用的水泥劑量和含水量應比室內試驗確定的略有增加，水泥劑量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）、拌合時間不少于1min，按60s～90s進行控制，確保拌合均勻。

（7）、定期清理拌和機內死角中得不到充分攪拌的材料。

（8）、派專人隨時觀察拌合站拌合料狀況，應無灰條、灰團，色澤均勻，無離析現象等，發現異常，及時調整或停止拌合。

準備下承層：

在鋪筑水泥穩定碎石底基層之前必須對下承層進行嚴格的檢查和驗收，特別是在路床的驗收上要增大檢驗頻率按10m一個斷面，每個斷面4個點進行（即距中線1.0m、4.0m、7.0m、11.0m處）。驗收的內容包括平整度、縱斷高程、中線偏位、寬度、橫坡、壓實度等，以上交驗合格后再對下承層進行徹底清掃，并灑適量的水使底基層保持濕潤。同時用石灰標出兩條邊線以利于下步施工。 

測量放線

采用全站儀控制整段中邊線，每10m一個樁位，釘好其相應的邊樁樁位（寬度控制樁），并距樁位外側30cm處釘紅布釘子，測量釘頭實際標高，確定出鋼釬的基準桿高度。在基準桿上架設鋼絲控制路線縱坡,在進行底基層攤鋪時，根據所確定的攤鋪方案，在攤鋪機的兩側打兩條鋼絲線,鋼絲線應在兩端用Ф20mm的鋼釬固定,然后再用拉力器將鋼絲固定在鋼釬上。

支立邊模：

邊模采用18cm的槽鋼。使用三角鋼架固定模板，模板安裝邊線與設計寬度一致，支撐牢固，避免因碾壓邊緣時跑模。

運輸：

運輸時由專人負責管理。運輸應采取覆蓋措施，應盡量縮短運輸時間，中途若遇到特殊情況，應立即進行處理。為了減少運輸過程中水分的散失，運料車必須用彩條布或帆布覆蓋。沒有配備覆蓋篷布的運料車不準運料作業。

運輸：

1、運輸車輛車廂已經清洗干凈無其它雜物；

2、料車在接料過程派專人指揮分前、后、中三次接料，盡量避免裝料環節出現集料離析；

3、指派專人在后場發料，發料時認真填寫發料單，內容包括車號、拌和機出料時間、噸位，由司機帶至攤鋪現場，由收料人核對查收，嚴格控制混合料從拌合到碾壓終了的延遲時間不超過終凝時間。

4、運輸時由專人負責管理。運輸應采取覆蓋措施，應盡量縮短運輸時間，中途若遇到特殊情況，應立即進行處理。為了減少運輸過程中水分的散失，運料車必須用彩條布或帆布覆蓋。

5、運輸車輛駛入攤鋪現場后，在指揮人員的指揮下有序停放，直行駛入路床上，直接倒車進入攤鋪機，確保車輛不在路床上隨意掉頭、剎車，避免破壞路床；

6、由專人指揮卸料，卸料車井然有序，在攤鋪機前30cm左右處停車，確保運輸車輛不撞擊攤鋪機，掛上空擋，由攤鋪機推動料車前進。在卸料過程中，分二次將混合料倒入攤鋪機料斗中，每次倒料一次到位，一是避免混合料溢出料斗，二是防止在倒料過程中出現混合料離析。

攤鋪：

攤鋪時采用兩臺攤鋪機一前一后相隔5m-10m同步向前攤鋪混合料。內側攤鋪機寬度6.5m，外側攤鋪機寬度6m，縱向搭 接寬度25cm。攤鋪機的行走速度保持1.5m/min以內,前一臺攤鋪機右側走右側鋼絲，左側走中間的鋁合金導管，后一臺攤鋪機左側走左側鋼絲，另一側走已經攤鋪好的底基層頂面。

攤鋪機運行就位后，其厚度根據擬定的1.30、1.32、1.34的松鋪系數計算出松鋪厚度，接著攤鋪機開始攤鋪底基層混合料，攤鋪過程中專人負責用鋼釬檢查攤鋪厚度（每10m檢查3處）并做好記錄。運輸車輛應在攤鋪機正前方20～30cm處停車，并在卸料過程中空擋前進，由攤鋪機推動料車邊前進邊卸料。卸料速度與攤鋪機速度相協調。攤輔機前方有運料車等候，待等候的運料車多于5輛后開始攤鋪，運輸車輛的數量應能保證攤鋪機連續作業。為了防止水泥穩定碎石混合料的離析，在攤鋪機螺旋布料器后擋板增加橡皮膠墊，攤鋪出來離析，后面工人及時對離析處進行挖出，及時用新料進行補填，輕微離析的混合料應用噴壺噴灑水泥漿。攤鋪機操作手通過試驗段的攤鋪，確定壓實功率，確定后不能更改。攤鋪現場兩邊鋼絲線由專人負責，防止掉線。攤鋪機前兩人指揮車輛倒車；每車攤鋪結束后，對灑落路面的混合料及時進行清理，防止攤鋪機履帶碾壓而導致厚度變高。對每次每車攤鋪完后，不對攤鋪機進行收斗，當料斗內存較多混合料或每隔5車收一回斗。

碾壓

1、每臺攤鋪機后面，按照施工順序逐次碾壓，一次碾壓長度為50m到80m。各碾壓段落設置了明顯的分界標志，設有專門碾壓負責人。

2、碾壓遵循試驗路段擬定的程序與工藝。穩壓充分，振壓不起浪、不推移。碾壓過程中，采用灌砂法和核子密度儀跟蹤檢測，滿足不了壓實要求及時報告碾壓負責人時，重復再壓。碾壓變數及壓路機組合如下：

初壓：23t單鋼輪振動壓路機往返靜壓一遍，速度控制在1.5～1.7km/h；

復壓：23t、25t振動壓路機弱振各碾壓一遍，速度控制在1.8～2.5km/h；

          23t、25t振動壓路機強振碾壓三遍，速度控制在1.8～2.5km/h；

終壓：徐工Xp2030膠輪壓路機碾壓二遍，速度控制在1.5～1.7km/h，碾壓至無輪跡為止。

3、壓路機碾壓時重疊1/2輪寬。

4、壓路機倒車換擋做到了輕且平順，不拉動底基層，在遍初步穩壓時，倒車后原路返回，換擋位置在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，成齒狀，出現個別擁包時，配專人進行鏟平處理。

5、碾壓時，由低往高壓。正常路拱時，由外側向內側碾壓，彎道超高時，由內側往外側壓。

6、壓路機碾壓時速度：振動壓路機速度1.8～2.5km/h。

7、壓路機停車錯開，而且離開3m遠，停在已碾壓好的路段上。

8、壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上做到了不調頭和不急剎車，保證了水泥穩定碎石表面不被破壞。

9、為防止模板處混合料壓路機碾壓不實，在壓路機碾壓前應利用小型夯機對模板處的混合料進行夯實。

從攤鋪至碾壓結束所需時間控制在1.5小時內，從拌合加水到碾壓結束能控制在2.0小時之內。

該方案遍為初壓；第2~4遍為復壓階段，是碾壓的核心，形成強度的關鍵；第5、6遍是為了消除碾壓產生的裂縫和防止表面松散，光面。在第3遍后檢測壓實度。

現場只需一個人控制壓實遍數，由于兩臺壓路機速度接近，只要數好一臺壓路機的碾壓遍數便可控制住整個壓實遍數。

養護

施工完畢，技術人員進行施工全過程分析和現場檢測，作好對下一層結構施工的移交工作。在經檢驗質量合格后，采取透水土工布覆蓋進行保濕養生，采用布袋裝石塊等進行壓蓋，避免因刮風引起露白現象，采用并且除灑水車養生外，其余車輛禁止駛入已鋪設的底基層面上，進行交通管制。

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